Wykorzystanie technologii RFID i kodów kreskowych do znakowania palet w fabryce produkującej płyty meblowe

Wprowadzenie:

W dzisiejszym dynamicznym środowisku logistycznym, efektywne zarządzanie łańcuchem dostaw jest kluczowe dla sukcesu przedsiębiorstw. Nasz Klient, będący czołowym producentem mebli na świecie, doskonale zdaje sobie sprawę z tego faktu. W celu optymalizacji swoich procesów logistycznych, firma zdecydowała się na wdrożenie systemu HAXON FACTORY opartego na technologii RFID (Radio Frequency Identification) zintegrowanego w tym przypadku z techniką kodów kreskowych w procesie monitorowania obiegu palet używanych do produkcji .
Z uwagi na ich rozmiary (ponad 5 m długości oraz ponad 2 m szerokości) są one wykorzystywane jako opakowanie zwrotne. W niniejszym artykule przedstawiamy case study dotyczące wdrożenia naszego rozwiązania u Klienta.

Problem

Nasz Klient będący oddziałem światowej firmy, to fabryka zajmująca się produkcją płyt meblowych na potrzeby producentów wyrobów gotowych. Firma zarządza siecią dostaw, obejmującą kilkudziesięciu odbiorców jej produktów, znajdujących się w kilku krajach europejskich, w tym w Polsce.
Aby sprostać rosnącym wymaganiom rynku, w zakresie terminowości produkcji oraz jakości dostaw Klient musiał znaleźć rozwiązanie umożliwiające efektywne monitorowanie stanu technicznego palet oraz ich lokalizacji .

Proces przyjmowania i sprawdzania palet jest czasochłonny, a bez jednostkowej identyfikacji wraz z określeniem stanu technicznego każdej palety faktycznie nie posiadamy wiarygodnych danych, co do ilości i stanu technicznego palet, które możemy przeznaczyć do produkcji.

Ręczne zapisywanie ilości wraz z adnotacją o stanie technicznym, naraża cały proces na zwyczajne, ludzkie błędy, gdyż opieramy się na danych które są „deklarowane”, a nie mamy informacji o stanie rzeczywistym, co i ile znajduje się na danym etapie.

Wdrożenie produktu HAXON FACTORY

Oznaczenie palet:

Na każdej palecie zostały zainstalowane 2 tagi RFID posiadające ten sam unikalny kod identyfikacyjny, do którego w systemie HAXON FACTORY zostały przypisane informacje o rozmiarze palety, przeznaczeniu, dopuszczalnej liczbie cykli transportowych itp.

Czytniki mobilne RFID oraz Bramki RFID:

W bramach magazynowych zainstalowaliśmy stacjonarne bramki RFID, natomiast na stanowisku etykietowania palet został zainstalowany stacjonarny czytnik RFID oraz czytnik bar codów. Pracownicy Klienta zarządzający logistyką palet zostali wyposażeni w mobilne czytniki RFID, które umożliwiają odczyt tagów RFID na paletach w czasie rzeczywistym oraz określenie statusu/ stanu technicznego palety w trakcie segregacji. Bramki RFID pozwalają na odczyt wielu sztuk palet jednocześnie w trakcie transportu wózkiem widłowym. Stanowisko RFID/Bar code na stanowisku etykietowania palet umożliwia powiązanie danych o tagu RFID z danymi zawartymi w bar codzie.

Wszystkie odczyty tagów odbywają automatycznie w czasie nie przekraczającym kilku sekund.

Jak działa system HAXON FACTORY:

Pierwszym stanowiskiem systemu jest „Magazyn palet”, na który po określeniu stanu technicznego (np. sprawna, do naprawy, do utylizacji) zostały po raz pierwszy przyjęte wszystkie palety. Kolejnym elementem systemu są cztery bramki UHF RFID Haxon Gate zainstalowane na bramach magazynowych, które w sposób automatyczny, w trakcie przejazdu zapisują przyjęcie palet na „Magazyn produkcyjny”.

Kolejnym elementem systemu jest stanowisko „Etykietowanie palet”, na którym zainstalowany stacjonarny czytnik RFID automatycznie odczytuje dane taga palety znajdującej się na tym stanowisku, a następnie czytnik kodów kreskowych również w sposób automatyczny odczytuje dane z etykiety. Obie informacje zostają powiązane systemie HAXON FACTORY. Dane o palecie sparowane z danymi o zamówieniu zostają zapisane na „Magazyn realizacja zamówień”.

W trakcie wydawania palet z produktem do transportu następuje przejazd paletami przez bramy magazynu „Realizacja zamówień”, które w sposób automatyczny dokonują zapisu danych o przejeżdżającej palecie. Od tego momentu w systemie są informacje o identyfikatorze wydawanego zamówienia, kliencie oraz ilościach i rodzajach wydanych palet.

Elementem zamykającym proces monitorowania obiegu palet jest stanowisko „Magazyn palet”.
W momencie przyjmowania do magazynu, palet zwracanych przez klientów w systemie zostają zapisane dane o ilościach, rodzaju i kliencie zwracającym palety, a następnie zostaje powtórzona czynność określenia stanu technicznego palety.

Korzyści:

Od momentu wdrożenia systemu HAXON FACTORY, Klient ma pełne i wiarygodne informacje o:

• Ilościach, rodzaju i rozmiarze palet wprowadzonych do systemu.
• Dacie wprowadzenia
• Ilościach, rodzaju, rozmiarze i stanie technicznym palet przyjętych i znajdujących się w „Magazynie palet”.
• Ilościach, rodzaju i rozmiarze palet przyjętych i znajdujących się w „Magazynie produkcja”.
• Ilościach i rodzaju palet oraz zamówieniach realizowanych na „Magazyn realizacja zamówień”.
• Ilościach i rodzaju palet oraz zamówieniach wydanych klientom.

Dodatkowe funkcjonalności systemu HAXON FACTORY umożliwiają generowanie raportów o:

• Paletach znajdujących się w magazynie np. przez czas dłuższy niż 30 dni.
• Paletach znajdujących się u klientów przez czas dłuższy niż 30 dni.
• Stanie technicznym palet zwróconych przez konkretnego klienta.
• Ilości cykli użytkowania palet (ile razy zostały wydane klientowi i zwrócone do magazynu).
• Ilościach przeprowadzonych napraw.

Wdrożenie systemu pozwala na usprawnienie procesów logistycznych:

Automatyczne odczytywanie tagów RFID i kodów kreskowych jest szybkie i precyzyjne, co umożliwia skuteczniejsze zarządzanie zapasami, minimalizację błędów oraz szybkie odnajdywanie konkretnych palet w magazynach.

Podsumowanie:

Wdrożenie systemu HAXON FACTORY opartego na technologii RFID przez firmę zajmującą się produkcją płyt meblowych przyniosło znaczące korzyści w zakresie zarządzania opakowaniami zwrotnymi, którymi w tym przypadku są bardzo nietypowe i trudno dostępne na rynku palety do transportu wyrobów gotowych. Precyzyjne monitorowanie ich stanu technicznego oraz lokalizacji pozwala na efektywniejsze zarządzanie procesami logistycznymi oraz produkcyjnymi, co z kolei przyczynia się do zwiększenia efektywności operacyjnej i redukcji błędów.